今年以來，煉鋼廠面對公司嚴峻生產經營任務，大膽變革，積極搭建高效生產組織管理框架，全面修訂和完善生產工序工藝標準和要求，實施內外部對標、人員績效改革舉措，開展技術進步、工藝優(yōu)化、指標提升等攻關活動，挖掘系統(tǒng)潛力，全面助推企業(yè)扭虧脫困、高質量發(fā)展。

標準從高從緊，新技術助力高效煉鋼

        生產組織管理上，該單位圍繞“穩(wěn)定高效”這一核心，結合目標任務形成高效煉鋼生產組織管理模式，以生產過程的組織科學、管理穩(wěn)定為基礎，進一步挖掘系統(tǒng)產能潛力，縮短工序作業(yè)用時，提升流程管理效益。通過生產計劃編制、計劃實施管控、工序過程銜接，對煉鋼工藝流程進行改進，并做好過程監(jiān)督，促使系統(tǒng)生產能力全面提升。自主研發(fā)了轉爐利用石灰石快速凝渣粘補技術，填補了國內利用石灰石在轉爐快速護爐應用上的空白，極大地降低轉爐補爐頻次，提高了轉爐的作業(yè)率，促進了轉爐各項經濟技術指標的提升，為高產穩(wěn)產保駕護航。

落實從快從優(yōu)，多舉措攻堅提質增效

        圍繞各項技術指標提升，該單位成立攻關小組，深入調研，形成推進措施，效果顯著，在加工成本、鐵耗、氧耗、煤氣回收等指標上均取得重大突破。緊抓市場行情，該單位充分結合不同廢鋼料型的特點及加入后對轉爐操作的影響，通過多次的測定和數據采集，形成廢鋼效益測算表和不同噸位入爐廢鋼的最佳配比控制模式，為“節(jié)鐵增鋼”釋放產能及指導廢鋼進購創(chuàng)造更大經濟效益奠定堅實基礎。該單位積極實施鋼包加生鐵、鋼筋頭等“爐后增鋼”措施，進一步降低消耗，并實現(xiàn)連鑄低過熱度澆注的穩(wěn)定控制，中包溫度達標率達98%，連鑄機因溫度造成的斷流事故大幅減少。

考核從細從實，聚合力突破指標極限

        生產績效管理上，該單位打破以往常規(guī)模式，推行“賽馬”機制和一人一表，使工作業(yè)績、指標較好的班組和個人獲得明顯的績效激勵，拉大班組及人員間的績效差距，形成縱向班、日、周、月和橫向爐機、作業(yè)區(qū)的勞動競賽熱潮。結合階段性重點攻關指標，有側重點地調整攻關指標的績效額度占比，激勵區(qū)域和崗位在指標的突破和提升上獻計獻策，形成才智合力，加快指標的提升突破。5月份，煉鋼廠鋼鐵料消耗、熔劑消耗連續(xù)突破歷史最好水平，噸鋼降本完成 62.83 元/噸，綜合創(chuàng)效 5142.98 萬元。